تَرتبط فقاعاتُ الهواء التي تظهر في موضع التفريغ الثابت لآلة التشكيل بالنفخ من نوع التخزين ارتباطًا وثيقًا عادةً بحبس الغاز أثناء تلدين المواد الخام، أو ضعف تهوية القوالب، أو عدم ضبط معلمات العملية بشكلٍ صحيح. وبالنظر إلى سياق تصنيع منتجاتك البلاستيكية، فإن هذه المشكلة تؤثر مباشرةً على مردود المنتج وجودة سطحه، مما يستلزم إجراء استكشاف أخطاء منهجي عبر أربعة أبعاد: المواد، والمعدات، والعملية، والقوالب.

I. تحليل الأسباب الجوهرية والحلول المستهدفة
1. احتجاز الغاز أثناء تفكيك البلاستيك بالبراغي (السبب الرئيسي)

أثناء تخزين المواد، قد تؤدي معلمات التلدين غير المناسبة إلى دخول الهواء إلى المادة الخام أثناء الذوبان، مما يؤدي في النهاية إلى تكوّن فقاعات ثابتة في الموقع بالقرب من نقطة التفريغ.

العوامل الشائعة المساهمة:

- سرعة تخزين عالية جدًا، مما يسمح للمواد بالدخول إلى قسم القياس دون أن تُكثَّف بشكل كافٍ؛
إعداد ضغط خلفي غير كافٍ، مما يؤدي إلى عدم طرد الغازات المحاصرة من الصهارة بشكل فعّال؛
ارتفاع درجة حرارة البرميل بشكل مفرط مما يؤدي إلى تحلل حراري موضعي للمواد الخام وتكوّن الغاز.

الحلول:

زيادة ضغط التخزين بشكل مناسب (يُنصح بالتعديل التدريجي إلى 8–12 ميجاباسكال) لتعزيز كثافة البلاستيك المنصهر وتقليل احتفاظ الغاز؛
قلِّل سرعة التخزين لتمديد وقت التليين، مما يضمن ذوبانًا متجانسًا للمواد الخام؛
تحقق من إعدادات درجة حرارة البرميل لمنع ارتفاع درجات حرارة قسم التغذية بشكل مفرط مما يؤدي إلى الانعكاس وعودة المواد؛ حافظ على تدرجات معقولة في درجات الحرارة عبر الأقسام.
2. تهوية القوالب السيئة (عامل ثانوي لكنه حاسم)

حتى مع المحتوى الطبيعي من غازات الصهر، فإن عدم كفاية قنوات تهوية القالب يسمح بتراكم الغاز في نهاية التعبئة (بالقرب من البوابة) مما يؤدي إلى تشكيل فقاعات غاز محصورة.

نقاط التفتيش الرئيسية:

تحقق من وجود أخاديد التهوية عند خطوط الفصل، والانزلاقات، ودبابيس الإخراج، وغيرها؛
تأكد من أن عمق أخدود التهوية يتوافق مع خصائص المادة (عادةً ما يكون 0.02–0.04 مم لبولي إيثيلين)؛
لاحظ ما إذا كانت الفقاعات تتركز في الزوايا أو التقاطعات لتحديد ما إذا كان جبهة التدفق قد جرّت الهواء.

تدابير التحسين:

أضِفْ أو عَمِّقْ أخاديد التهوية في المناطق المعرّضة لتكوّن الفقاعات؛ وثبّت دبابيس التهوية إذا لزم الأمر؛
نظّف قنوات التهوية الحالية لمنع تراكم الكربون أو انسدادات الغبار؛
أَعِدْ تَوْزِيعَ مَوْقِعِ البوّابَةِ في الأماكن ذات الجدران السميكة لتحسين مسارات خروج الغاز.
3. معلمات عملية الحقن غير المتطابقة

تمنع سرعات الحقن العالية أو ضغط التثبيت غير الكافي تحرّر الغاز في الوقت المناسب، مما يؤدي إلى تشكّل فقاعات من الغاز المتبقي في المادة المنصهرة.

توصيات التعديل:
تنفيذ التحكم في الحقن متعدد المراحل: ملء أولي بسرعة متوسطة، مع التحول إلى السرعة المنخفضة قرب النهاية لتسهيل تفريغ الهواء؛
قم بتمديد وقت ضغط الاحتفاظ لضمان انكماش كامل للذوبان، مما يقلل من اكتشاف فقاعات الفراغ الزائفة.
قلِّل ضغط الحقن بشكل معتدل لمنع تدهور المادة وتكوّن الغازات بسبب القص عالي السرعة.
4. الرطوبة الزائدة أو المحتوى المتطاير في المادة الخام

إذا لم تُجفَّف المواد الخام بشكل كافٍ، فقد يؤدي تبخر الرطوبة عند درجات حرارة عالية إلى تكوّن فقاعات في مواقع ثابتة نسبيًا.

التدابير المضادة:
بالنسبة للمواد ذات القدرة على امتصاص الرطوبة مثل PE وPP، يجب تجفيفها جيدًا مسبقًا (الموصى به: خبز عند درجة حرارة 80°C لمدة 2–4 ساعات).
افحص المواد الخام بحثًا عن تكتل ناتج عن الرطوبة أو محتوى معاد تدويره زائد؛
نظّف الصوامع بانتظام لمنع تشكّل الجسور وضمان التغذية الموحدة.
ثانياً: مخطط تدفق التشخيص السريع (الحكم المساعد)
خصائص الأعراض النوع المحتمل الحكم الأولي
فقاعات مرئية فور فتح القالب، غالبًا عند نهاية التعبئة فقاعات هواء محصورة مشكلات في العملية أو في تصريف الهواء
تظهر فقاعات بعد التبريد، وتتركّز في الأضلاع سميكة الجدران فقاعات الفراغ (تجاويف الانكماش) عدم كفاية ضغط الاحتفاظ أو التبريد غير المتساوي
فقاعات مصحوبة ببقع سوداء أو علامات حرق فقاعات التحلل الحراري درجة حرارة زائدة أو زمن إقامة طويل
تظهر الفقاعات في مواقع ثابتة وتتكرر عبر الدفعات مشكلات هيكلية في المواد الخام أو المعدات افحص نظافة القالب والمسار.

نصيحة: اكتشف الفقاعات بالصوت عند سحق العينات؛ فالفقاعات تنفجر بصوت «بوب»، بينما تكون فقاعات الفراغ صامتة.